Proces proizvodnje cilindričnih baterija duboka je integracija preciznog inženjeringa i materijalne nauke, a nadogradnju optimizacije procesa i opreme svake veze direktno utječu na performanse i efikasnost masovne proizvodnje baterije. Slede su koraci jednostavne laboratorije čvrstogProizvodnja cilindrične ćelijeProces:
1. Priprema materijala i prethodna obrada
Materijal mišanje i drobljenje
Kuglični mlin: Katodni aktivni materijal (kao što je ternarni litijum NCM, litijum-željezo fosfat LFP) je pomiješan sa provodljivim agentom i vezivom (PVDF) u proporciji, a nano-skale se postiže rušenjem za rotirajuće brusilice kako bi se osigurala ujednačena distribucija čestica (veličine čestica D50 manja ili jednaka 5 μm).
Peć za cijev: visoka temperatura sintranje materijala (npr. Kalcinovanje prekursora za ternarni materijal u 800-1000 stepen) za optimizaciju kristalne strukture i poboljšanje elektrohemijske stabilnosti.
Priprema gnoja
Vakuumski mikser: u vakuumnom okruženju (-0. 098MPA), aktivna supstanca, otapala (NMP ili solvent na bazi vode) i vezivo se miješaju kako bi se izbjegao ostatak mjehurića (stopa mjehurića)<0.1%), and the stirring speed is adjustable from 0-1400rpm, and the time is 30-120 minutes.
Viscomer: Praćenje realnog vremena viskoznosti gnoje (ciljni raspon: 2000-8000 CP) Da bi se osigurala stabilnost procesa premaza.
Filtracija i sušenje gnojnice
Filter sa pumpom: Uklonite aglomerirane čestice u gnoju kroz ekran filtra od 20 μm za poboljšanje ujednačenosti elektrode.
Vakuumska pećnica: sušite elektrodu u 80-120 stupnjeva u vakuum okruženju, te ostatak otapala manjim ili jednakim 100ppm.
2. Proizvodnja elektroda
Premaz i zbijanje
Stroj za filmove: ravnomjerno premazivač na površini bakrene folije (anoda) ili aluminijske folije (katoda), tačnost debljine premaza je ± 1 μm, a nakon sušenja (gustoća pozitivne elektrode: 20-25 mg / cm²).
Valjka Press: Kroz 10-20 TONA kombiciranja pritiska, odstupanje gustoće sabijanja je manja ili jednaka 1% (npr. Grafitna gustina sabijanja anode 1. 5-1. 7g / cm³).
Polasni komad rezanje
Sredstva za rezanje: Široka elektroda podijeljena je u određene širine (poput 18 mm, 21 mm), tačnost rezanja je ± 0. 1mm, a rubna burka je manja ili jednaka 5 μm, što je pogodno za naknadne potrebe za navikom.
3. Sklop baterije
Pole komad namotavanje
TRIPLJIŠTE STROJ: Spustite se za rezanje pozitivnih i negativnih dijelova elektroda (PP / PE) redom "negativne elektrode-dijafragme-pozitivne elektrode-dijafragme", a vjetrijte u cilindričnu "medujnu grešku u poravnavanju manjim ili jednakim 0. 2mm.
Stroving Machine: rezanje žljebova u području kartice za poboljšanje čvrstoće zavarivanja kartica.
Lemljenje i kapsulacija
Ultrazvučna aparat za zavarivanje: Kartice za zavarivanje i strujni kolektori (bakar / aluminijum), snaga za lemljenje veća od ili jednaka 5 {1}} n, kontaktni otpor manji ili jednak 0,5Mω.
Pulsno mesto za zavarivanje: zapečatite poklopac baterije i čeličnu školjku, a stopa prepolaćenja od helijskog curenja <0. 01Pa · m³ / s.
Kutija za rukavice: ubrizgavanje elektrolita u inertnoj atmosferi (AR) s tačkom rose manjeg ili jednakog {{0}} stepen (grešku u ubrizgavanju ± 0,1 g) sa sadržajem vlage manjim ili jednakim do 10ppm.
4. Formiranje i otkrivanje
Odmaranje i aktiviranje
Vakuumska statička kutija: Nakon ubrizgavanja tečnosti, baterija je ostavljena u vakuumskom okruženju 24 sata kako bi se osiguralo da je elektrolit u potpunosti infiltriran sa separatorom i elektrodom.
Oprema za formiranje: Sei Film formiran je na prvom punjenju (0. 1c), raspon napona je 2. 5-4. 2V, a temperatura se kontrolira od 25 ± 2 stepena.
Ispitivanje i pakiranje performansi
Tester za bateriju: Ciklus test: 0. 5C Naplata i pražnjenje, brzina zadržavanja kapaciteta veća od ili jednaka 80% nakon 500 ciklusa; Ispitivanje unutarnjeg otpora: izmjenična impedancija manja ili jednaka 15mω; Sigurnosni test: Prepunite, kratki spoj, Pinprick itd.
Sealer: sekundarna inkapsulacija (laserski zavarivanje ili mehanički brtvljenje tlaka) kako bi se osiguralo nivo zaštite IP67.
Od mješavina materijala do konačnog testiranja, samo kroz strogu kontrolu parametara i suradnju opreme, možemo postići visoko dosljedan i siguran proizvod proizvoda. Uz iteraciju tehnologije, automatizacija i inteligencija postat će temeljna pokretačka snaga za poboljšanje efikasnosti proizvodnje.